【干货】复合膜生产中两种普遍的问题的分析处理

  复合膜是目前商品包装使用的主要包装材料，不仅在软包装中应用广泛，而且在医药、电子、日用化妆品等包装中也是重要的包装材料。它可以制印色彩鲜艳、美观的外包装，增强消费者购买欲。但由于复合膜是两种以上材料复合而成，因此，要注意保证生产复合质量才能保证包装效果。下面介绍复合膜生产中两种普遍的问题的防治方法。

  复合膜的制备方法主要有层压法：首先制备很薄的致密均质膜，而后层压于微孔支撑膜上；浸涂法：把聚合物溶液浸涂于微孔膜上，然后干燥而成，也可以把活性单体或预聚物溶液浸涂于微孔膜上，用热或辐射固化；等离子体气相沉积法：用等离子辉光使微孔支撑膜的表面产生致密的均质膜；界面聚合法：在微孔支撑膜表面上，用活性单体进行界面聚合。

  上胶：最重要的包含胶桶、胶泵、胶盘、网纹辊、涂胶压辊等部件。其中，胶桶、胶泵、胶盘等由于经常会在使用中吸附大量灰尘并沉积胶皮等杂物，如不注意清除，就会在复合产品上产生核状斑点。所以，在生产中要常常注意清理这些部件，减少斑点出现的几率。网纹辊经经常使用。其网穴会变浅，导致胶黏剂涂布量减少或涂布不均等问题，易使复合膜层间产生小气泡。所以要按实际生产情况定期更换网纹辊，以减少白点问题。涂胶压辊经过经常使用或本身纯圆度差、表面不光滑、或者左右压力不平衡，也会造成涂胶不均匀而产生白点。所以，应常常检验核查涂胶压辊的表面弹性、纯圆度及压力的平衡性。

  干燥：干燥箱内导辊的平行度及干燥箱的密封性都会影响复合效果。干燥温度设定要合理。否则因胶液中的溶剂挥发不彻底就会出现大量气泡，产生白点。干燥温度的设定要和复合机的工作速度相匹配，并按由低到高的原则设定各区域的温度。干燥风量要根据风口距涂胶膜的距离合理设定，要遵循排风量大于进风量的原则。

  复合：复合部分包括复合压辊、加热辊、冷却辊。复合压辊的表面十分光滑度和硬度是决定复合膜质量优劣的关键，所以一定要选择材质好、硬度适中的复合压辊，复合过程中压力调节要适当，还要不定期擦除其表面的脏物。加热辊表面必须光滑，而且其温度设定也要合理，否则会影响涂胶膜表面胶液的再次流动铺展性能，进而影响复合效果。复合压辊与加热辊之间的角度以及两种复合基材之间的角度设定也很重要。从理论上来说，这两种复合角越小，复合效果就越好。但实际生产中由于受设备的影响，很难同时实现这两个角度的最小化。

  基材表面能低，基材表面能过低原因是没有经过表面处理，也可能是处理得不够或处理后表面能经时性下降，还有可能是基材内某些添加剂释出，导致表面能下降。基材表面污染，如果复合基材在复合前电晕处理过分，使其表面炭化，或者表面受潮、吸附灰尘、沾有油污等都会引起白斑点问题。基材表面平整度及表面光洁度问题。基材平整度差，出现紧边、荷叶边，表面粗糙或树脂熔化不完全遗留下小品点，也都会导致白斑点。

  胶粘剂本身的分子量分布不合理。流平性差或溶剂释放性不良等易导致复合膜出现白斑点。胶黏剂润湿性能差。由于胶黏剂的费用大，对薄膜表面的亲和性不良。或温度偏低，流动性差，就会因造成涂胶不均匀而产生复合膜白斑点。胶液的配制不当。配制胶液要根据实际生产要和胶黏剂的种类形成统一规范，不能随意配制。更不允许在生产中直接将溶剂掭加到胶盘中，防止造成胶液浓度过低或涂布不均匀而引起白斑点。

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